Die Außenwand lückenlos vor Korrosion geschützt, die Innenwand – bis auf einen Streifen direkt am Dichtungsrand – lackfrei und ohne Ablagerung anderer Prozessflüssigkeiten:

 

Die Anforderungen seitens des Kunden hinsichtlich der Qualität der tiefgezogenen Bauteile aus verzinktem Stahl sind hoch. Darüber hinaus spielt die Optik eine große Rolle, denn die Filtertöpfe sind sogenannte Plattformbauteile und gehören zu den sichtbaren Elementen im Motorraum. Nicht zuletzt um die visuelle Schönheit und um die Dichtheit im Feld sicherzustellen, muss die 15 bis 25 μm dicke KTL-Schicht auf der Dichtfläche einen störungsfreien Verlauf ohne Pickel, Risse, Kontaktpunkte, Unebenheiten oder Kratzer aufweisen. Das erfordert eine spezielle Fixierung der Bauteile während des Beschichtungsvorgangs – komplett ohne Kontaktpunkte an der Außenseite.

 

BENSELER löste die Herausforderung mit exakt dafür entwickelten Gestellen und Adaptionen in den Tauchkörben. Die Aufnahmen sind für alle fünf zu beschichtenden Filtertopf-Varianten verfügbar und fixieren sie ohne Kontaktpunkte an der Außenseite in der

benötigten Position.

 

Für die geforderte inwendige Blankheit der Gehäuse sorgen Luftpolster an der richtigen Stelle – und eine spezielle Schwenktechnik in Kombination mit Badbewegungen während des Beschichtungsvorgangs in der KTL-Anlage.

 

Das Ergebnis:

eine glatte, dichtungsfähige Lackierung und eine blanke Fläche im Inneren der Filtertöpfe. Und zwar bei allen Ausformungen der fünf Varianten gleichermaßen. Prozesssicherheit allzeit im Blick. Das gesamte logistische Handling bei diesem Auftrag wird vollautomatisch unterstützt – vom Einlagern ins Hochregallager bis zum Transport an den Bearbeitungsplatz.

 

Zudem unterliegt dieses Kundenprojekt entlang der gesamten Prozesskette einer Online-Auswertung zur Erfassung eventueller Fehler. Dazu sind die Arbeitsplätze mit 2 Touchscreens ausgestattet. Anhand der darin hinterlegten Fehlerbilder werden die Filtertöpfe nach dem Lackieren noch einmal optisch überprüft und die Ergebnisse direkt ins System eingegeben. Dadurch können zu jeder Zeit Fehlerraten und -arten abgefragt, die Prozesssicherheit überprüft und bei Bedarf die Parameter schnell und flexibel angepasst werden.